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寶鋼不銹鋼分公司自主研發編程的“煉鋼工序成本管理系統”今年下半年投運以來，成功實現了對煉鋼全流程每個工位成本的即時監控，能實時計算出每爐鋼的生產成本，實現了煉鋼成本“爐爐清，包包清”，為降本增效工作提供了第一手數據。在煉鋼全工序都實時掌握成本動態，這在國內不銹30crmo合金管企業業中還是第一家。
寶鋼實施全員降本增效勞動競賽以來，不銹鋼分公司通過對鎳消耗等關鍵指標的攻關，今年上半年全面超額完成降本任務。下半年，分公司的降本思路從關鍵指標降本向流程降本、系統降本轉移，從關注單個環節向關注多個環節轉移。
6月份開始，不銹鋼分公司成立專門的研發團隊，自主研發出一套“煉鋼工序成本管理系統”，實現了對煉鋼全流程成本核算的全覆蓋，使每個班組、崗位都能實時了解當前工序的生產成本。由于系統細化到對每個品種鋼的成本核算，也為管理者追求效益最大化提供了決策依據。同時，不銹鋼分公司通過對不銹鋼冶煉過程中的脫磷、電爐、轉爐、VOD精煉、連鑄等各工序中每個工位的生產成本進行測算，制訂了304、430、410s等一系列不銹鋼產品的煉鋼成本指標，要求員工在實際操作中以此為基準進行對標。
“煉鋼工序成本管理系統”界面清晰，使用簡便，使降本增效工作深入到煉鋼工序的每個環節。目前，不銹鋼分公司降本指標考核從分廠下移至作業區，部分降本指標已經細化到班組、爐長，使降本責任更加明晰，而量化的降本考核指標也更加精確。同時，同一崗位的各班組之間能及時進行對標找差，發現操作和工藝上的問題，為推進成本管理精細化打下了基礎。下半年至今，通過該系統，不銹鋼分公司煉30crmo合金管廠家及時發現問題并開展了“中間包剩余鋼水量”、“使用鎳鐵塊替代鎳板”等降本課題，并通過實施有效舉措，將中間包剩余鋼水量從去年的平均9噸下降至今年的6噸；以鎳鐵塊替代鎳板作為冶煉原料，大大降低了煉鋼成本。系統運行至今，分公司的噸鋼成本大幅下降，為完成調整后的全年降本指標提供了有力支撐。