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5-7月份，遷鋼公司重點客戶訂單兌現率分別為62.5%、79.3%和94.9%；以發貨口徑統計，整體訂單兌現率由5月份的93.6%提高到了7月份的98.3%。這些數據表明，遷鋼公司通過開展制造周期標準化工作，提高了訂單兌現率，不僅帶來了客戶對遷鋼產品質量和滿意度的認可，更提升了遷鋼產品形象。

隨著30crmo合金管市場競爭的日益激烈，客戶對產品高品質、小批量、多品種、多規格、短期交貨等需求日益明顯，對交貨能力提出了更高要求。同時，隨著遷鋼工序產線延伸，熱軋卷已達到六個流向。每個流向的產品都有不同的工藝和質量標準要求，鋼種、規格紛繁復雜。為保證在“小批量、多品種、多規格”狀態下的合同兌現率，滿足客戶不同需求，全方位提升為用戶服務的質量，培育遷鋼忠實的客戶群，贏得生存發展空間，遷鋼公司開展了制造周期標準化工作。

集中力量，打通關鍵工序。遷鋼公司開展的產品周期標準化是在鋼后系統，范圍從煉鋼工序板坯下線開始一直延續到產品入銷售庫并完成發運。不同牌號產品在中間每道環節所需的時間都有明確規定，匯總成一張各產品各工序標準制造周期表，這張表也成為了“壓力表”，所涉及的每道工序都是為了能更好地按時、保質完成任務。為此，他們結合實際，針對煉鋼板坯角裂和倒角等瓶頸問題，集中力量進行突破。經過努力，他們不斷優化Q345系列鋼種二冷水模型。6月份，一煉鋼2號機Q345系列鋼種角橫裂發生率由33.7%降到4.3%；7月份通過使用試驗模型，Q345系列鋼種角橫裂率降到1.1%，創出最好水平；在倒角能力方面，煉鋼作業部建立了以生技室主任、作業長、專業和班長的管理團隊，專人負責管理。一方面加大協調組織力度，使日倒角能力由200個增加到300個，有力支撐訂單兌現；另一方面加強技術攻關，優化過熱度控制、二冷水調整等減少非計劃倒角量。一系列措施打通了關鍵工序，為產品制造周期滿足標準化要求奠定了基礎。

加強協調，明確責任。產品制造周期標準化考驗的是全流程的協同能力，生產部、技術質量部、煉鋼作業部、熱軋作業部等單位積極溝通協調，責任到人，針對重點品種生產制定特殊組織方案，開展技術攻關。面對一直困擾熱軋的一檢合格率問題，他們由生技室主任牽頭進行六西格瑪黑帶項目技術攻關，同時加強四班一檢指標的統計、分析，建立獎懲機制。一熱軋主要針對不同寬度規格的品種，優化卷取機導板偏移量，立輥下沿端部進行R20倒圓角處理，優化了除鱗道次；二熱軋主要是降低卷取速度，優化硅鋼高溫爐加熱工藝，加大機架清理力度。平整機方面進行工藝路線優化，推行馬口鐵、SPHC-FX工藝重卷路線；推行酸洗板、耐候鋼嘗試不平整試驗；嘗試平整機組無護板工作輥試驗等。通過這些措施，一熱軋一檢合格率提高了0.49%，二熱軋一檢合格率提高了0.77%，有效提升了產品周期保障能力。

嚴格管理，狠抓落實。為保證制造周期標準化工作能落到實處，生產部、技術質量部等單位對相關職責進行了捋順和明確，狠抓落實，促使各工序均結合實際認真執行。生產部作為產品制造周期標準化工作的牽頭單位，多次組織會議討論確定訂單評審、執行、發運等環節的相關工作，并整理成標準化文件，從6月份開始試行。各個部門把每天生產及指標完成情況進行統計，生產部匯總整理成制造周期標準化簡報發布。針對產品生產技術、質量過程和結果管理，以及訂單技術方案確定、板卷評審等工作，技術質量部專門成立評審小組，負責各個品種組的產品性能和評審狀態的鋼卷判定和處理意見，為推進制造周期標準化工作創造有利條件。經過3個月的探索和實踐，產品制造周期標準化已涉及20大類鋼種、310個牌號的產品和11個部門業務單位，制定了訂單評審、下傳標準，發運周期標準，訂單執行完畢標準等。目前，產品從煉鋼板坯下線開始一直到銷售發運結束，一般要歷經15-18個工序過程，制造周期最短5.3天，最長為20.7天。