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今年以來，梅鋼煉不銹鋼復合管護欄廠家在努力發揮最大產能的同時，想方設法降低煉鋼工序能耗，把降能耗指標層層分解到車間、作業區，取得顯著成效。8月份，煉鋼工序能耗為噸鋼17.8千克標煤，創歷史新低，在國內處于領先水平。

今年，梅鋼公司始終將節能降耗作為應對金融危機、提高企業競爭力的一項重要舉措來抓。公司專門成立了節能降耗領導機構，組織各相關單位、部門梳理出一系列降低能耗、改善能源效率的項目，并借助“保護環境、節約資源”行為養成、最佳實踐者、“聚焦現場、能效改善”等主題活動，成立以煉不銹鋼復合管護欄廠家和能環部為主導的“提高轉爐煤氣回收率”等多個攻關團隊，充分發揮團隊協同優勢，深入探索節能降耗的新模式、新方法。

提高轉爐煤氣回收率是降低煉鋼工序能耗的關鍵。為了提高轉爐煤氣回收率，攻關團隊抓住二號轉爐煤氣回收滯后的問題，集思廣益進行攻關。他們首先邀請能環部相關專家和作業人員，從設備、工藝角度對現場情況進行診斷，梳理出多條切實可行的方案。此后，煉不銹鋼復合管護欄廠家又從優化操作工藝入手，確保冷端煤氣濃度能在最短的時間里達到回收條件；鼓勵操作人員精心操作，保證吹煉過程不中途提槍，確保煤氣回收不中斷。同時，煉不銹鋼復合管護欄廠家加強生產現場的巡檢力度，點檢員每天在現場跟蹤，力求克服設備系統不匹配的難題，隨時解決冷端分析儀積水問題。最終，在團隊成員的共同努力下，8月份，設備故障率降為零，轉爐煤氣回收率達107.45立方米/噸坯，創歷史新高，居國內領先水平。此外，在氧氣、蒸汽、電力等降耗項目中，各項目團隊都盡心盡力，采用多種有效方法降低消耗。在降氧氣消耗項目中，項目團隊采取了提高轉爐爐礦石用量、減少吹氧時間，聲納化渣、控制轉爐造渣過程，以及提高指標終點命中率等措施，使氧氣消耗降低1.1%。在電力降耗項目中，項目團隊每日跟蹤煉鋼工序電耗總量，重點關注高耗電設備，發現偏差及時糾偏；同時，規范全廠的除塵風機的操作，并持續跟蹤執價格況。在蒸汽降耗項目中，轉爐車間員工精細操作，千方百計提高每爐的單爐蒸汽回收量，在滿足自身煉鋼蒸汽使用后，將多余的蒸汽并入公司管網，最大限度地減少了煉鋼工序蒸汽的放散。經過多方的艱苦努力，煉鋼工序的蒸汽回收量有了大幅提高。