山東飛龍金屬材料有限公司
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萊鋼型鋼煉鐵廠“循環(huán)鏈”里巧淘金
作者：admin 發(fā)布于：2021-3-29 8:04 Monday
“循環(huán)鏈”里巧淘金
“現(xiàn)在我們不僅要保證生產順行，還要使能源高效利用，拓寬增效渠道。”2月26日，型鋼煉鐵廠3#高爐車間主任劉漢海對記者說。據(jù)了解，萊鋼型鋼煉鐵廠積極向余熱余壓循環(huán)利用要效益，加強高爐操作，配合能源動力廠發(fā)電，2012年型鋼1#、2#高爐噸鐵發(fā)電48千瓦時，3#高爐噸鐵發(fā)電50千瓦時，在與全國44座中型高爐、25座大型高爐對標中處于領先水平，取得顯著經(jīng)濟效益。
煉鐵工序是能源消耗大戶，也是循環(huán)經(jīng)濟的主戰(zhàn)場。近年來，在確保高爐余壓發(fā)電的基礎上，該廠積極向鐵素資源、二次能源、固體廢棄物回收利用和水資源循環(huán)利用“四個循環(huán)鏈”延伸，不斷拓展利潤增長點。
高爐生產過程產生很多固體廢棄物，如渣鐵、氧化鐵皮、除塵灰、污泥等，這些廢棄物中含有大量的鐵元素，可回收再利用。該廠重新修訂完善了含鐵廢棄物管理辦法，加大管控力度，對鐵花、廢鋼統(tǒng)一組織運輸、回收，還細化罐幫鐵、碎鐵加工標準，并在高爐用料中配加含鐵污泥，實現(xiàn)了含鐵廢棄物的閉路循環(huán)，回收利用率達到了100%。配合環(huán)境環(huán)保綜合整治的推進，該廠將除塵系統(tǒng)進行全面改造，新增吸塵點，并采用氣體輸灰、罐車運輸?shù)确椒ǎ扔行p少了二次揚塵，還提高了資源回收率。2012年，該廠累計回收利用除塵灰等各類固體廢棄物44萬多噸，全部配加到燒結工序中，成為燒結配料的優(yōu)質原料，降低成本上百萬元。
在促進高爐余壓發(fā)電的同時，該廠積極推進燒結余熱發(fā)電攻關。項目運行初期，由于燒結煙氣溫度波動頻繁，致使發(fā)電量極不穩(wěn)定。為提高余熱發(fā)電質量，技術人員把提升燒結煙氣溫度作為研究課題，經(jīng)過攻關，逐漸摸索出一套適應發(fā)電要求的操作模型，即在保證燒結礦產量、質量的前提下，適當提升噸礦配碳量，配合強化燒結終點控制等措施，使煙氣溫度保持在400℃左右，滿足了產汽發(fā)電的要求。煙氣溫度提升帶來的是作業(yè)難度的增大，針對此情況，該廠不斷提升崗位職工操作技能，強化終點作業(yè)，同時對環(huán)冷機密封罩、煙道系統(tǒng)等重點設備進行改造，消除了原有的設計缺陷，使燒結礦熱量維持在較高水平，為余熱充分回收創(chuàng)造了有利條件。目前，該廠已將余熱發(fā)電納入常規(guī)化管理之中，并制定了各崗位管理規(guī)定，促進多崗位聯(lián)合作業(yè)，既減少了燒結礦質量波動，還為發(fā)電量的穩(wěn)步提升創(chuàng)造了條件。自2012年7月份該項目投運以來，余熱發(fā)電量已達噸礦13千瓦時的行業(yè)平均水平，日發(fā)電量達35萬千瓦時。
降低噸鐵水耗不僅是節(jié)能減排的重點，也是衡量高爐技術水平重要指標。該廠為降低噸鐵水耗，對高爐多個循環(huán)水系統(tǒng)進行全面排查及現(xiàn)場核對、分析，在保證水資源消耗準確計量的同時，通過增加蓄水池、增設擋水墻等方法，使沖渣水、車皮析出水等廢水全部實現(xiàn)閉路循環(huán)利用，實現(xiàn)工業(yè)用水零外排，每天可減少新水消耗300立方米左右
“現(xiàn)在我們不僅要保證生產順行，還要使能源高效利用，拓寬增效渠道。”2月26日，型鋼煉鐵廠3#高爐車間主任劉漢海對記者說。據(jù)了解，萊鋼型鋼煉鐵廠積極向余熱余壓循環(huán)利用要效益，加強高爐操作，配合能源動力廠發(fā)電，2012年型鋼1#、2#高爐噸鐵發(fā)電48千瓦時，3#高爐噸鐵發(fā)電50千瓦時，在與全國44座中型高爐、25座大型高爐對標中處于領先水平，取得顯著經(jīng)濟效益。
煉鐵工序是能源消耗大戶，也是循環(huán)經(jīng)濟的主戰(zhàn)場。近年來，在確保高爐余壓發(fā)電的基礎上，該廠積極向鐵素資源、二次能源、固體廢棄物回收利用和水資源循環(huán)利用“四個循環(huán)鏈”延伸，不斷拓展利潤增長點。
高爐生產過程產生很多固體廢棄物，如渣鐵、氧化鐵皮、除塵灰、污泥等，這些廢棄物中含有大量的鐵元素，可回收再利用。該廠重新修訂完善了含鐵廢棄物管理辦法，加大管控力度，對鐵花、廢鋼統(tǒng)一組織運輸、回收，還細化罐幫鐵、碎鐵加工標準，并在高爐用料中配加含鐵污泥，實現(xiàn)了含鐵廢棄物的閉路循環(huán)，回收利用率達到了100%。配合環(huán)境環(huán)保綜合整治的推進，該廠將除塵系統(tǒng)進行全面改造，新增吸塵點，并采用氣體輸灰、罐車運輸?shù)确椒ǎ扔行p少了二次揚塵，還提高了資源回收率。2012年，該廠累計回收利用除塵灰等各類固體廢棄物44萬多噸，全部配加到燒結工序中，成為燒結配料的優(yōu)質原料，降低成本上百萬元。
在促進高爐余壓發(fā)電的同時，該廠積極推進燒結余熱發(fā)電攻關。項目運行初期，由于燒結煙氣溫度波動頻繁，致使發(fā)電量極不穩(wěn)定。為提高余熱發(fā)電質量，技術人員把提升燒結煙氣溫度作為研究課題，經(jīng)過攻關，逐漸摸索出一套適應發(fā)電要求的操作模型，即在保證燒結礦產量、質量的前提下，適當提升噸礦配碳量，配合強化燒結終點控制等措施，使煙氣溫度保持在400℃左右，滿足了產汽發(fā)電的要求。煙氣溫度提升帶來的是作業(yè)難度的增大，針對此情況，該廠不斷提升崗位職工操作技能，強化終點作業(yè)，同時對環(huán)冷機密封罩、煙道系統(tǒng)等重點設備進行改造，消除了原有的設計缺陷，使燒結礦熱量維持在較高水平，為余熱充分回收創(chuàng)造了有利條件。目前，該廠已將余熱發(fā)電納入常規(guī)化管理之中，并制定了各崗位管理規(guī)定，促進多崗位聯(lián)合作業(yè)，既減少了燒結礦質量波動，還為發(fā)電量的穩(wěn)步提升創(chuàng)造了條件。自2012年7月份該項目投運以來，余熱發(fā)電量已達噸礦13千瓦時的行業(yè)平均水平，日發(fā)電量達35萬千瓦時。
降低噸鐵水耗不僅是節(jié)能減排的重點，也是衡量高爐技術水平重要指標。該廠為降低噸鐵水耗，對高爐多個循環(huán)水系統(tǒng)進行全面排查及現(xiàn)場核對、分析，在保證水資源消耗準確計量的同時，通過增加蓄水池、增設擋水墻等方法，使沖渣水、車皮析出水等廢水全部實現(xiàn)閉路循環(huán)利用，實現(xiàn)工業(yè)用水零外排，每天可減少新水消耗300立方米左右
