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首鋼鋼絲廠研發生產的新產品N36、20－80、20－6等產品的質量和成材率有了大幅度提高，帶動了該廠綜合成材率的穩步提高，9月份，該廠軋鋼分廠一次成材率達到92%，同時首次實現了一次成材率達到軋機的設計能力，實現了歷史性突破。8－10月份，該廠各鋼種的綜合成材率平均達到了80.63%，比上年的平均水平提高4個百分點，比今年上半年平均水平提高了2.7個百分點，創出了該廠建廠50年來的最好水平。

一是全面實施了精細化管理。今年三季度開始，首鋼鋼絲廠全面實施了精細化管理，制定實施了《按爐送鋼制度》《產品質量經濟損失全額追溯制度》等與質量相關的制度，該廠由專業部門牽頭，每月召開質量工作例會，對成材率進行全面深入的分析，每月請一個質量管理好的單位做經驗介紹，對在質量管理出現問題，造成損失的單位和個人按照追溯制的規定進行嚴格的考核。

二是狠抓技術攻關。為了提高新產品研發的成功率，提升新產品的質量，首鋼鋼絲廠對在研發生產新產品的過程中出現的技術工藝問題進行聯合攻關。9月份，該廠在研發生產新產品N36和20－80鋼種時，軋條表面大面積出現鱗皮，嚴重影響了拔絲工序的成品生產和綜合成材率的完成，為確保合同交貨期，該廠召開技術討論會，完善生產工藝，強化現場精細管理，各有關部室和分廠聯手對出現的問題進行攻關，從煉鋼的成分配比到開坯、軋條、拔絲、酸洗，逐一排查摸數據，每個環節找原因，在較短的時間內解決了新產品表面鱗皮的問題，保證了新產品N36和20－80成品的交貨期，也創出了N36產品10日交付合同的新紀錄，比原計劃縮短了半個月，兩個鋼種的成材率與研發試驗階段相比有了大幅度的提高，保證了新產品的質量，取得了明顯的經濟效益。