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為進一步降低消耗，包鋼在鐵水資源有限和滿足熱平衡工藝要求的前提下，在煉鋼工序中加大廢鋼投入量。各有關單位積極采取多項措施，收效顯著。10月份，包鋼產鋼90.26萬噸，首次突破90萬噸，鐵鋼比降至0.935，創歷史最好水平。

運籌帷幄抓大局統籌兼顧

2008年下半年，包鋼生產部、廢鋼分公司、煉不銹鋼復合管欄桿廠家、薄板廠、煉鐵廠、機械化公司等相關單位各司其職，采取多種有效途徑，努力加大廢鋼投入量、降低鐵鋼比。生產部積極協調，科學安排煉不銹鋼復合管欄桿廠家和薄板廠的生產及設備檢修工作，減少翻鐵量；責成煉鐵廠努力保證鐵水成分均衡穩定，鐵水中含有的硫、磷、硅等元素控制在合理范圍內，為煉不銹鋼復合管欄桿廠家、薄板廠增加廢鋼加入量提供良好的原料條件。在廢鋼分公司配套薄板廠420萬噸能力改造工程中，生產部積極介入，多次召開專題會議，對試運行過程中暴露出來的問題及時協調解決。試運行僅一周，汽運廢鋼量就達到了每日20車的設計水平。同時，生產部組織制定相應的管理考核辦法，并將此項工作納入包鋼生產序列。與此同時，包鋼設立專項獎金，對降低鐵鋼比工作完成較好的單位予以獎勵，激發了各有關單位降低鐵鋼比工作的積極性。

挖掘潛能適應生產新格局

廢鋼分公司緊緊圍繞“保不銹鋼復合管欄桿廠家爐料供應”中心工作精心組織生產，嚴格按包鋼對入爐廢鋼數量、品種、質量的要求，加大采購力度，保證廢鋼供應。同時，穩抓質量工作，強化化檢驗工作，在采購源頭進行把控，對于硫、磷元素超標的不合格生鐵一律不予采購，并建立獎勵考核制度，發動全體職工對廢鋼產品中雜質、油質超標，尤其是危爆物品、封閉物進行挑揀，切實保證下道生產工序的安全運行。

面對鐵產能小于鋼產能的格局，煉不銹鋼復合管欄桿廠家、薄板廠努力挖潛，不斷提高廢鋼加入量、降低鐵鋼比。由于煉不銹鋼復合管欄桿廠家1至5號轉爐廢鋼槽容量較小，廢鋼分公司在裝槽工作中科學排放，最大限度地使用生鐵塊資源，如今1至5號轉爐單爐廢鋼裝入量已由過去的每槽10至12噸升至每槽14噸以上。與此同時，煉不銹鋼復合管欄桿廠家針對轉爐存在的廢鋼槽容量不能滿足生產的問題，對6號、7號轉爐廢鋼槽進行改造。8月份，煉不銹鋼復合管欄桿廠家6號、7號轉爐新配備的4個廢鋼槽及配套吊具全部到位，單爐廢鋼裝入量由過去的每槽16噸升至每槽22噸。

廢鋼加入量的增大勢必導致冶煉周期延長，加重了對轉爐內壁的侵蝕。煉不銹鋼復合管欄桿廠家積極應對生產中暴露出來的新問題，在加大轉爐供氧量的同時，采用翻料、人工投料、噴補等措施，加強對爐體的維護，保證了生產所需廢鋼量的加入。

2008年，薄板廠產能進一步提升。由于運輸等原因，加之薄板廠廢鋼存放場地狹小，無法存放生產所需足夠數量的廢鋼，特別是不能做到輕、重型廢鋼分開堆放、合理搭配裝槽，制約了廢鋼加入量的提高，影響生產的高效運行。為此，包鋼專門立項進行廢鋼分公司配套薄板廠420萬噸能力改造工程。8月份，工程如期竣工后，廢鋼分公司不但保證原有的鐵路運輸，還可直接對廢鋼進行配比、裝槽，然后用汽車運往薄板廠。改用“兩條腿”走路后，薄板廠兩座轉爐單爐廢鋼加入量由原來的每爐30至35噸提高到了45噸，生產節奏明顯加快，鐵水消耗量減少，鋼產量增加，有效降低了噸鋼綜合能耗及生產成本。

一箭多雕保產增效節能源

6月份以來，加大廢鋼投入量成為包鋼提高產能、降低鐵鋼比的重要舉措之一。今年1至6月份，包鋼廢鋼投入量為月均8.9萬噸，7至10月份達到月均12.4萬噸，兩者相比相當于多產鋼8.1萬噸。僅今年10月份，包鋼廢鋼投入量就達到了15萬噸，達到歷史峰值。

不銹鋼復合管欄桿企業鐵鋼比每下降0.1，就可使噸鋼綜合能耗降低60公斤標煤。對此，包鋼狠抓廢鋼入爐工作，較好地保證了鐵、鋼資源的平衡，噸鋼綜合能耗隨之大幅降低。7至10月份，包鋼噸鋼綜合能耗與2007年同比降低了40公斤標煤。10月份，包鋼噸鋼綜合能耗降至701公斤標煤，達到歷史最好水平。

降低鐵鋼比工作的有力開展，為包鋼增產增效立下新功。由于廢鋼投入成本小于鐵水冶煉成本，包鋼在煉鋼工序中加大廢鋼投入量，不但提高了鋼產量，而且節約了生產成本，實現了效益最大化。